A galvanização por imersão a quente é um dos sistemas mais econômicos de proteção contra corrosão e livre de manutenção e, como qualquer outro processo de fabricação, o aço galvanizado por imersão a quente requer uma inspeção do produto acabado para garantir a conformidade com as normas e especificações aplicáveis. O processo de inspeção requer uma compreensão clara dos requisitos de especificações e técnicas de medição de conformidade para fazer uma avaliação precisa. Uma característica fundamental do produto galvanizado por imersão a quente (HDG) é a durabilidade, que rende décadas de desempenho livre de manutenção. Para qualquer ambiente, o tempo até a primeira manutenção do aço HDG é diretamente proporcional à espessura do revestimento de zinco.
A espessura do revestimento é um requisito importante na especificação e eficácia da galvanização por imersão a quente como um sistema de proteção contra corrosão. No entanto, medir a espessura do revestimento é apenas um dos muitos requisitos de especificação no processo de inspeção. A inspeção do aço galvanizado por imersão a quente é simples e rápida, e as duas propriedades do revestimento galvanizado por imersão a quente examinadas de perto são a espessura e a aparência do revestimento. Uma variedade de testes físicos e laboratoriais simples podem ser realizados para determinar espessura, uniformidade, aderência e aparência. Os produtos são galvanizados de acordo com os padrões há muito estabelecidos, aceitos e aprovados da ASTM, da International Standards Organization (ISO), da Canadian Standards Association (CSA) e da American Association of State Highway and Transportation Officials (AASHTO). Esses padrões cobrem tudo, desde as espessuras mínimas de revestimento exigidas para várias categorias de itens galvanizados até a composição do zinco metálico usado no processo. Os métodos de teste e a interpretação dos resultados são abordados na publicação The Inspection of Products Hot-Dip Galvanized after Fabrication, publicada pela American Galvanizers Association (AGA).
Existem várias inspeções diferentes que podem ser realizadas em aço galvanizado por imersão a quente. A maioria dessas inspeções ocorre imediatamente após o revestimento ser aplicado e resfriado à temperatura ambiente, antes de deixar a instalação de galvanização, para verificar se os requisitos das especificações foram atendidos. No entanto, uma vez que o aço galvanizado por imersão a quente está sendo erguido e depois de colocado, inspeções de campo contínuas são comuns. Como todos sabem, o elemento mais escrutinado na inspeção do aço galvanizado por imersão a quente é a espessura do revestimento. As especificações fornecem requisitos mínimos de revestimento de zinco para determinadas classes de material e espessura de aço medida. A quantidade de revestimento pode ser especificada por espessura ou peso por área de superfície. As especificações incluem tabelas que fornecem requisitos específicos para espessura ou peso por área de superfície com base no tipo de peça de aço e na espessura de aço medida. Existem dois métodos diferentes usados para medir a espessura do revestimento de aço galvanizado por imersão a quente; um medidor de espessura magnética e microscopia óptica. A utilização de um medidor magnético de espessura é uma maneira simples e não destrutiva de medir a espessura do revestimento. Existem três tipos diferentes de medidores de espessura magnética, conforme abaixo:
√ Medidor de lápis, é um tamanho de bolso e emprega um ímã de mola envolto em um recipiente semelhante a um lápis. Sua precisão depende da habilidade dos inspetores, portanto, a medição deve ser feita várias vezes.
√Medidor de banana, ele pode medir a espessura do revestimento em qualquer posição, sem recalibração ou interferência da gravidade.
√O medidor de espessura eletrônico ou digital é o mais preciso e fácil de usar, e também pode armazenar dados e realizar cálculos de média.
Para fazer um julgamento objetivo sobre a qualidade da galvanização, a condição da superfície é tão importante quanto a espessura da galvanização. Ao inspecionar o acabamento do revestimento galvanizado por imersão a quente, uma variedade de condições de superfície pode ser observada. Vários fatores podem afetar o acabamento do revestimento galvanizado – alguns desses fatores podem ser controlados pelo galvanizador, enquanto outros não. O requisito de especificação para o acabamento é que o revestimento deve ser liso, uniforme e contínuo. Existem muitas interpretações subjetivas para o que isso significa; no entanto, a chave para saber se as condições da superfície são aceitáveis ou não está relacionada ao seu efeito no desempenho de corrosão a longo prazo. Se a condição da superfície não diminuir a resistência à corrosão da peça a longo prazo, ela é aceitável. Por outro lado, se a condição comprometer a vida útil do revestimento, é motivo de rejeição. Se uma peça de aço galvanizado por imersão a quente for rejeitada por qualquer motivo que não seja fragilização, a peça pode ser reparada e/ou galvanizada novamente e reenviada para inspeção. Se a área não atender aos requisitos para reparo, a peça pode ser decapada e galvanizada novamente e depois inspecionada novamente. É importante observar que a galvanização não altera as propriedades mecânicas do aço, portanto não há preocupação adicional com a decapagem e regalvanização da peça. A seguir, uma revisão das condições de superfície que podem estar presentes após a galvanização, incluindo uma visão geral da causa da condição e se é aceitável ou rejeitável de acordo com as especificações.
√ Manchas não revestidas
Manchas não revestidas, também chamadas de manchas nuas, são um defeito de superfície que pode ocorrer devido à preparação inadequada da superfície. Manchas nuas podem ser causadas por escória de soldagem, areia incrustada em peças fundidas, excesso de alumínio na caldeira de galvanização ou dispositivos de elevação que impedem a formação do revestimento em uma pequena área. Para evitar manchas nuas, o galvanizador deve garantir que as superfícies estejam limpas e sem ferrugem após o pré-tratamento. Pequenos pontos nus podem ser reparados na oficina de galvanização. Se o tamanho do ponto descoberto ou o número total de pontos causar rejeição, as peças podem ser decapadas, galvanizadas novamente e, em seguida, inspecionadas novamente quanto à conformidade com as especificações.
√ Dano de Explosão
Áreas com bolhas ou descamação na superfície do produto galvanizado podem ocorrer devido a danos causados por jateamento antes da pintura do aço galvanizado. É causado por procedimentos incorretos de jateamento abrasivo, criando quebra e delaminação das camadas de liga no revestimento de zinco. Danos causados por explosão podem ser evitados quando atenção cuidadosa é dada à preparação do produto para pintura ou revestimento em pó. Além disso, a pressão de explosão deve ser bastante reduzida de acordo com a Prática ASTM D6386 para Preparação de Superfícies de Ferragens e Produtos de Ferro e Aço Revestidos com Zinco (Galvanizado por Imersão a Quente).
√ Marcas Penduradas
Marcas de suspensão, também chamadas de marcas de corrente e fio, são outro tipo de defeito de superfície que ocorre quando as peças de aço são levantadas e transportadas usando correntes e fios presos a pontes rolantes. Dispositivos de elevação podem deixar áreas não revestidas no produto acabado que precisarão ser reformadas. As marcas superficiais deixadas no revestimento galvanizado dos acessórios de elevação não são motivo para rejeição, a menos que as marcas exponham o aço nu; nesse caso, o galvanizador deve reparar as áreas nuas antes que a peça seja aceita. Uma maneira potencial de evitar esses tipos de marcas é projetar pontos de içamento permanentes ou temporários na fabricação.
√ Furos e roscas entupidos
Buracos entupidos são causados por metal de zinco fundido que não drena adequadamente e preenche parcialmente ou completamente os buracos com zinco. O zinco fundido não drenará facilmente de orifícios com menos de 3 mm de diâmetro devido à viscosidade do zinco metálico. Buracos entupidos podem ser minimizados fazendo todos os furos tão grandes quanto possível; independentemente disso, furos obstruídos com menos de 1/2" (12,7 mm) de diâmetro não são motivo de rejeição, a menos que impeça que a peça seja usada para o fim a que se destina. Roscas obstruídas são causadas por má drenagem da seção rosqueada após o produto é retirado da caldeira de galvanização. As roscas entupidas podem ser limpas usando operações de limpeza pós-galvanização, como uma centrífuga ou aquecendo-as com uma tocha a aproximadamente 500 F (260 C) e depois escovando-as com uma escova de aço para remover o excesso de zinco.As roscas obstruídas devem ser limpas e livres do excesso de zinco antes que a peça atenda à especificação.
√ Delaminação e Descamação
A delaminação ou descascamento cria um revestimento áspero no aço onde o zinco se soltou. Existem várias causas para o peeling de zinco. Muitas peças galvanizadas grossas levam muito tempo para resfriar ao ar e continuam a formar camadas de zinco-ferro depois de serem removidas da caldeira de galvanização. Esta formação contínua de revestimento deixa um vazio entre as duas camadas superiores do revestimento galvanizado. Se houver muitos vazios formados, a camada superior de zinco pode se separar do resto do revestimento e descascar a peça. Se o revestimento restante ainda atender aos requisitos mínimos de especificação, a peça será aceitável. Se o revestimento que resta no aço não atender aos requisitos mínimos de especificação, a peça deve ser rejeitada e regalvanizada. Se ocorrer delaminação como resultado da fabricação após a galvanização, como jateamento antes da pintura, o galvanizador não é responsável pela aceitação da peça.
√ Distorção
A distorção, também chamada de empenamento, geralmente é causada pelas mudanças térmicas que as peças ou montagens de aço encontram durante o processo de galvanização por imersão a quente. Peças ou montagens de aço são suscetíveis a deformações e distorções por meio de tensão residual na peça de fabricação ou de projetos assimétricos. Isso também pode acontecer com projetos que combinam componentes de aço grossos e finos em uma montagem assimétrica. A seção mais fina atinge a temperatura do banho de zinco rapidamente e se expande, enquanto a parte mais espessa do conjunto aumenta a temperatura lentamente, evitando que as partes mais finas se expandam, causando tensões significativas no conjunto. A melhor prática para evitar empenamento e distorção determina a fabricação de peças com espessura de aço semelhante e/ou reforço temporário. Muitos itens distorcidos podem ser formados manualmente ou colocados na horizontal após a galvanização para levar a peça a uma condição final aceitável.
√ Picos de Drenagem
Espigas ou pingos de drenagem são gotas de zinco ao longo das bordas de um produto. Estes são causados quando os produtos de aço são removidos da caldeira de galvanização e o zinco não flui livremente de volta para a caldeira. Os picos de drenagem são normalmente removidos durante o estágio de inspeção por um processo de polimento ou retificação. Compostos por excesso de zinco, picos de drenagem e gotejamentos não afetarão a proteção contra corrosão, mas são potencialmente perigosos para quem manuseia as peças. Portanto, esses picos devem ser removidos antes que a peça possa ser aceita.
√ Espinhas de escória
Espinhas de escória, também chamadas de inclusões de escória, são partículas distintas de liga intermetálica zinco-ferro que podem ficar presas ou arrastadas no revestimento de zinco. As inclusões de escória podem ser evitadas alterando a orientação de elevação ou reprojetando o produto para permitir uma drenagem mais eficaz. Se as partículas de escória forem pequenas e completamente cobertas por zinco metálico, elas não afetarão a proteção contra corrosão; e, portanto, são aceitáveis. Se houver partículas grossas de escória (grandes inclusões) que impeçam a formação de todo o revestimento galvanizado no aço, as partículas devem ser removidas e a área reparada.
√ Excesso de Alumínio
Os galvanizadores devem ter um banho de 98% de zinco puro, de acordo com as especificações do produto ASTM A123, A153 e A767, enquanto os 2% restantes são compostos de aditivos a critério do galvanizador. Um aditivo comum é o alumínio, que melhora a estética do revestimento. Quando o excesso de alumínio está no banho de galvanização, ele pode criar marcas pretas ou manchas nuas na superfície do aço, que podem ser vistas imediatamente após a retirada do banho. Manchas nuas devido ao excesso de alumínio no banho podem ser reparadas se apenas pequenas áreas forem evidentes; porém, se esta condição ocorrer em uma porção significativa da peça, esta deve ser rejeitada, decapada e regalvanizada.
√ Descamação
A descamação geralmente é causada pelo desenvolvimento de revestimentos espessos (12 mils ou mais) durante o processo de galvanização. Revestimentos excessivamente espessos geram altas tensões na interface das camadas intermetálicas de zinco e ferro, o que faz com que o revestimento de zinco fique escamoso e se separe da superfície do aço. A descamação pode ser evitada minimizando o tempo de imersão na caldeira de galvanização e resfriando as peças de aço galvanizado o mais rápido possível e/ou, se possível, usando um tipo de aço diferente. Se a área de descamação for pequena, ela pode ser reparada e então aceita; porém, se a área de descamação for maior do que o permitido pelas especificações, a peça deve ser rejeitada e regalvanizada.
√ Inclusões de Fluxo
As inclusões de fluxo são criadas pela falha na liberação do fluxo durante o processo de galvanização por imersão a quente, impedindo a formação do revestimento. Como nenhum revestimento cresce sob a inclusão, a área deve ser reparada antes da aceitação. Se a área for muito pequena, pode ser limpa e reparada com retoque, mas se a inclusão do fluxo cobrir uma área grande, a peça deve ser rejeitada. Depósitos de fluxo no interior de uma peça oca, como um cano ou tubo, não podem ser reparados e, portanto, devem ser rejeitados. Peças rejeitadas por depósitos de fluxo podem ser retiradas de seu revestimento de zinco e então regalvanizadas para fornecer um revestimento aceitável. Alguém pode confundir inclusão de fluxo com desnatação de zinco, a desnatação de zinco, ao contrário do fluxo, não terá efeito prejudicial no serviço do produto. ASTM A 123 declara que "Os artigos galvanizados devem estar livres de áreas não revestidas, bolhas, depósitos de fluxo e inclusões de escória. Pedaços, projeções, glóbulos ou depósitos pesados de zinco, que irão interferir no uso pretendido do material, irão não seja permitido". Portanto, a desnatação de zinco que não prejudique a aparência do produto acabado ou que não interfira na função do produto não é motivo de rejeição.
√ Linhas de Óxido
Linhas de óxido são linhas de filme de cor clara na superfície de aço galvanizado criadas quando um produto não é removido da caldeira de galvanização em uma taxa consistente, e a taxa inconsistente de retirada pode ser devido ao formato do produto ou às condições de drenagem. As linhas de óxido desaparecerão com o tempo, à medida que toda a superfície de zinco se desgasta (oxida). Estritamente uma condição estética, as linhas de óxido não têm efeito sobre o desempenho de corrosão; e, portanto, não são motivo de rejeição de peças galvanizadas por imersão a quente.
√ Marcas de toque
As marcas de toque geralmente são causadas por duas peças galvanizadas que entram em contato uma com a outra ou são coladas durante o processo de galvanização. Isso pode ocorrer quando muitos produtos pequenos são pendurados no mesmo acessório, criando a chance de que os produtos fiquem conectados ou sobrepostos durante o processo de galvanização. O galvanizador é responsável pelo manuseio adequado de todas as peças de aço, a fim de evitar defeitos dos produtos em contato. Um tipo semelhante de defeito de superfície, as marcas de toque são áreas danificadas ou não revestidas na superfície do produto causadas por produtos galvanizados apoiados uns nos outros ou pelo equipamento de manuseio de materiais usado durante a operação de galvanização. Marcas de toque podem ser motivo de rejeição, mas podem ser reparadas se seu tamanho atender ao requisito de especificação para áreas reparáveis.
√ Superfície áspera
A aparência ou condição da superfície áspera é uma aparência de textura uniforme em todo o produto, e a causa da superfície áspera pode ser a química do aço ou a preparação da superfície por limpeza mecânica, como jateamento antes que a peça chegue ao galvanizador. A condição da superfície áspera pode realmente ter um efeito positivo no desempenho da corrosão porque um revestimento de zinco mais espesso é produzido; e, portanto, revestimentos ásperos geralmente não são motivo de rejeição. No entanto, uma das poucas situações em que o revestimento áspero é motivo de rejeição é em corrimãos, pois afeta o uso pretendido do produto e deve ser alisado antes do uso.
√ corridas
Escorrimentos são áreas espessas localizadas de zinco na superfície que ocorrem quando o zinco congela na superfície do produto durante a remoção do banho de zinco. Os percursos não são motivo de rejeição, a menos que afetem o uso pretendido da peça de aço. Se os escorrimentos forem inevitáveis devido ao design do produto, mas interferirem na aplicação pretendida, eles podem ser polidos.
√ Sangramento de ferrugem
O sangramento de ferrugem aparece como uma mancha marrom ou vermelha que vaza de juntas não seladas após o produto ter sido galvanizado por imersão a quente. É causada por produtos químicos de pré-tratamento que penetram em uma junta não selada. Durante a galvanização do produto, a umidade evapora dos produtos químicos de tratamento presos, deixando resíduos de cristal anidro na junta. Com o tempo, esses resíduos de cristais absorvem a água da atmosfera e atacam o aço em ambas as superfícies da junta, criando ferrugem que sai da junta. O vazamento de ferrugem pode ser evitado soldando a junta sempre que possível ou deixando uma folga maior que 3/32" (2,4 mm) de largura para permitir que as soluções escapem e o zinco penetre durante a galvanização por imersão a quente. Se ocorrer sangramento, ele pode ser limpo lavando a junta após a hidrolisação dos cristais Sangria de juntas não seladas não é responsabilidade do galvanizador e não é motivo de rejeição.
√ Areia ou sujeira presa em peças fundidas
Defeitos de inclusão de areia ou sujeira ocorrem quando a areia fica embutida nas peças fundidas e cria manchas nuas na superfície do aço galvanizado. As inclusões de areia não são removidas pela decapagem ácida convencional; portanto, a limpeza abrasiva deve ser feita antes do envio dos produtos ao galvanizador. Como esse defeito deixa manchas nuas, ele deve ser limpo e reparado, ou a peça deve ser rejeitada, decapada e galvanizada novamente.
√ Estrias
As estrias são caracterizadas por saliências paralelas elevadas no revestimento galvanizado, que podem ser causadas pela composição química do aço. As estrias estão relacionadas ao tipo de aço que foi galvanizado e, embora a aparência seja afetada, o desempenho da proteção anticorrosiva não é afetado; portanto, estrias são aceitáveis. A espinha de peixe, semelhante às estrias, é um padrão irregular em toda a superfície da peça de aço, causado por diferenças na química da superfície de uma peça de aço de grande diâmetro e variações na taxa de reação entre o aço e o zinco fundido. Estas condições de superfície não afetam a resistência à corrosão e são aceitáveis.
√ Contaminação
A contaminação na superfície do aço não removida pelo pré-tratamento criará uma área não galvanizada onde o contaminante estava originalmente localizado. Tinta, óleo, cera, laca ou outros contaminantes que a limpeza química não pode remover causam isso; assim, os contaminantes da superfície devem ser removidos mecanicamente antes do processo de galvanização. Se causarem áreas nuas no produto final, devem ser remediadas. Se a área atender aos limites de tamanho na especificação, ela poderá ser reparada; porém, se a área for muito grande, a peça deve ser rejeitada e regalvanizada.
√ Weeping Weld
Soldas exsudativas mancham a superfície do zinco nas conexões soldadas no aço. Causadas por soluções de limpeza aprisionadas que penetram no espaço entre as duas peças, as soldas exsudativas podem ser evitadas fornecendo uma folga de 3/32" (2,4 mm) ou maior entre as duas peças ao soldá-las. Isso permitirá que o zinco penetre na folga A solda deve então ser feita com folgas ao invés de cordões de solda contínuos, tornando de fato uma junta mais forte quando o processo estiver completo. Soldas de corrimento não são de responsabilidade do galvanizador e não são motivo de rejeição.
√ Explosões de Soldagem
Explosão de soldagem é um ponto descoberto em torno de uma solda ou furo de superfície sobreposto causado por líquidos de pré-tratamento que penetram nas áreas seladas e sobrepostas que fervem durante a imersão no zinco fundido. Explosões causam contaminação superficial localizada e impedem a formação do revestimento galvanizado. Para evitar estouros de solda, verifique as áreas de solda para ver se há soldas completas para garantir que não haja penetração de fluido. Além disso, os produtos podem ser pré-aquecidos antes da imersão na caldeira de galvanização para secar o máximo possível as áreas sobrepostas. Áreas nuas causadas por estouros de solda devem ser reparadas antes que a peça seja aceita.
√ Respingos de Solda
Os respingos de solda aparecem como protuberâncias no revestimento galvanizado adjacente às áreas de solda devido aos respingos deixados na superfície da peça desde a fabricação. Para evitar manchas nuas no revestimento, os resíduos de soldagem devem ser removidos antes da galvanização por imersão a quente. Os respingos de solda parecem estar cobertos pelo revestimento de zinco, mas o revestimento não adere bem e pode ser facilmente removido, deixando uma área sem revestimento ou um ponto descoberto. Caso ocorra esse defeito, a área deve ser limpa e devidamente reparada, podendo necessitar de regalvanização.
√ Ferrugem Branca
A ferrugem branca, também chamada de mancha de armazenamento úmido ou mancha branca de armazenamento, é um depósito de superfície branca e pulverulenta em superfícies recém-galvanizadas. A mancha de armazenamento úmido é causada por superfícies recém-galvanizadas cobertas por umidade, como chuva, orvalho ou condensação, e sem fluxo de ar sobre a superfície. A água reage com o zinco metálico na superfície para formar óxido de zinco e hidróxido de zinco. A mancha de armazenamento úmido é mais frequentemente encontrada em itens empilhados e agrupados, como chapas galvanizadas, placas, cantoneiras e barras. Pode ter a aparência de pó branco leve, médio ou pesado no produto de aço galvanizado. Um método para evitar manchas de armazenamento úmido é passivar o produto após a galvanização usando uma solução de têmpera. Outra precaução é evitar o empilhamento de produtos em locais úmidos e pouco ventilados. A mancha úmida leve ou média desbota com o tempo de serviço e é aceitável. Na maioria dos casos, a mancha de armazenamento úmido não indica degradação grave do revestimento de zinco, nem implica necessariamente em qualquer redução provável na vida útil esperada do produto; no entanto, manchas pesadas de armazenamento úmido devem ser removidas mecanicamente ou com tratamentos químicos apropriados antes que a peça galvanizada seja colocada em serviço. A mancha pesada de armazenamento úmido deve ser removida ou a peça deve ser rejeitada e galvanizada novamente. O galvanizador é responsável por seguir as melhores práticas para evitar manchas de armazenamento úmido nas peças armazenadas na instalação de galvanização. Quando essas melhores práticas são seguidas, o galvanizador não é responsável pela mancha de armazenamento úmido desenvolvida em suas instalações, durante o transporte ou armazenamento no local de trabalho antes do uso.
√ Desnatação de Zinco
Zinco oxidado na superfície do banho, depósitos de escuma de zinco, geralmente são causados quando não há acesso para remover as escumas de zinco durante a retirada do aço da caldeira de galvanização. A escória de zinco na superfície de zinco fundido é então retida no revestimento de zinco. Depósitos de escuma de zinco não são motivo para rejeição, desde que o revestimento de zinco por baixo não seja danificado durante a remoção e atenda às especificações necessárias.
√ Respingos de Zinco
Respingos de zinco são definidos como respingos e flocos de zinco que aderem frouxamente à superfície do revestimento galvanizado. Respingos de zinco são criados quando a umidade na superfície da caldeira de galvanização faz com que o zinco derretido "estoure" e respingue gotas no produto. Esses respingos criam flocos de zinco frouxamente aderentes à superfície galvanizada. Respingos de zinco não afetarão o desempenho de corrosão do revestimento de zinco e, portanto, não serão motivo de rejeição. O respingo não precisa ser limpo da superfície do revestimento de zinco, mas pode ser necessário se for necessário um revestimento uniforme e consistente.
√ Descoloração
Uma das principais razões para a descoloração da galvanização é a variação na química do aço que pode ocorrer na superfície de um artigo. O elemento mais importante a esse respeito é o teor de silício do aço, pois isso afeta fortemente a reatividade do aço quando ele é mergulhado no zinco fundido. No entanto, se o aço tiver um alto teor de silício, pode ser suficientemente reativo para que a reação entre o aço e o zinco continue mesmo após a retirada do banho de galvanização. Neste caso, a camada externa de zinco puro pode ser convertida parcial ou totalmente em liga de zinco-ferro, que, se visível na superfície dos revestimentos, parece cinza escuro mais opaco. Como resultado, é mais provável que um aço com alto teor de silício produza um revestimento cinza opaco, enquanto as variações no teor de silício da superfície podem resultar em um acabamento irregular, com áreas brilhantes e opacas ou um padrão celular escuro em um revestimento cinza prateado. Tais revestimentos são mais comuns (mas não exclusivamente) encontrados em aços de seção mais pesada que esfriam mais lentamente, o calor retido atuando como uma força motriz para a conversão de zinco em liga de zinco-ferro. Além disso, um revestimento galvanizado mais escuro pode ser formado localmente onde o aço foi soldado na face oposta, aumentando assim a espessura da seção de aço e resultando em calor retido após o processo de imersão. Um exemplo disso é uma placa retangular soldada a um lado da alma de uma viga. Isso pode fazer com que o revestimento na outra face da teia diretamente oposta à placa soldada tenha uma aparência mais escura.
√ Esmerilhamento/lixamento excessivo
TIsso não está associado ao processo de galvanização em si, mas é um erro muito comum que muitos galvanizadores podem cometer quando seus operadores tentam remover as espinhas ou picos de drenagem. O operador pode escolher uma lixadeira elétrica que é muito mais eficiente do que a ferramenta de lixamento manual, mas pode facilmente lixar o revestimento de zinco se o operador não estiver fazendo o trabalho de lixamento com cuidado. A área lixada não apresentará nenhum sinal de ferrugem nos próximos dois ou três dias, mas começará a apresentar sinais de ferrugem em torno de 7 a 10 dias. Essas áreas excessivamente lixadas tornam-se manchas nuas que requerem reparo de retoque.
Além das medições de revestimento e uma inspeção visual da aparência e acabamento, existem alguns outros testes que podem ser realizados em aço galvanizado por imersão a quente. Esses testes abaixo são normalmente feitos apenas quando você tem dúvidas ou preocupações sobre a qualidade da galvanização.
√ Teste de aderência, o teste de aderência do revestimento de zinco é obtido usando uma faca robusta e passando-a suavemente ao longo da superfície do aço sem talhar e cinzelar, conforme detalhado nas especificações ASTM A123/A123M e A153/A153M.
√ Ensaio de fragilização, quando há suspeita de potencial fragilização de um produto, pode ser necessário testar um pequeno grupo de produtos para medir a ductilidade de acordo com o protocolo na especificação A143/A143M Prática para proteção contra fragilização de aço estrutural galvanizado por imersão a quente Produtos e Procedimentos para Detecção de Embcobrança.
√ Teste de flexão para aço de reforço, o revestimento galvanizado por imersão a quente em uma barra de reforço de aço deve resistir à flexão sem descamação ou descamação quando o teste de flexão é realizado de acordo com o procedimento em A143/A143M. O vergalhão é comumente dobrado a frio antes do processo de galvanização por imersão a quente. Ao dobrar antes da galvanização, o diâmetro da dobra fabricada deve ser igual ou maior que o valor especificado em A767/A767M.
√ Teste de passivação, a especificação para determinar a presença de cromato em superfícies de zinco é ASTM B201. Este teste envolve colocar gotas de uma solução de acetato de chumbo na superfície do produto, esperar cinco segundos e, em seguida, enxugá-lo suavemente. Se esta solução criar um depósito escuro ou mancha preta, existe zinco não passivado presente. Um resultado claro indica a presença de um revestimento de passivação.
As observações visuais geralmente cobrem os seguintes aspectos:
√ Fendas,quando corrosicinco elementos como a água penetram nas fendas, o fluxo de ar limitado pode criar diferenças na criação potencial áreas anódicas e catódicas que podem levar à corrosão. Alguns áreas comuns incluem: áreas sobrepostas, seções combinadas entre fixadores e áreas onde o revestimento galvanizado é encostado em outra superfície, como madeira, concreto ou asfalto. Sempre que possível, devem ser evitadas fendas durante a processo de design.
√ Metais diferentes em contato, quando metais diferentes estão em contato, pode ocorrer corrosão galvânica. O zinco, que compõe o revestimento galvanizado, está em alta na Série Galvânica de Metais; e, portanto, corroerá preferencialmente a quase qualquer outro metal com o qual esteja em contato. Sempre que possível, evitar que metais diferentes entrem em contato deve ser abordado durante o processo de design. Isolando eletricamente metais diferentes de um
outro interrompe a corrosão galvânica e pode ser obtido usando ilhós de plástico ou borracha entre os metais diferentes ou pintando o cátodo. Quando a área da superfície do cátodo é muito maior que a do ânodo, a corrosão galvânica pode consumir rapidamente o material anódico.
√ Áreas onde poças de água, áreas planas podem coletar água e outros elementos corrosivos e podem ter taxas de corrosão mais altas do que superfícies verticais. A observação visual das áreas planas do aço galvanizado e a medição da espessura do revestimento garantirão a manutenção da proteção anticorrosiva adequada. Quando possível, as áreas que coletam água podem ser tratadas com orifícios de drenagem para evitar que a umidade se acumule na superfície por longos períodos. Se houver orifícios de drenagem, inspecione os orifícios de drenagem do aço galvanizado quanto à corrosão e retoque quando necessário.
√ Áreas previamente retocadas, áreas de aço galvanizado por imersão a quente previamente retocadas após o revestimento inicial ou montagem geralmente corroem mais rapidamente do que o revestimento de zinco ao redor e devem ser inspecionadas visualmente e testadas com um medidor de espessura magnético.
Durante a inspeção visual do aço galvanizado no campo, você também pode observar alguns problemas comuns de aparência. A maioria são condições superficiais ou estéticas e não são motivo de preocupação; no entanto, outros podem requerer atenção e/ou manutenção. Os problemas de aparência mais comuns em aço galvanizado após vários anos de serviço incluem:
√ Coloração marrom, muitas vezes confundida com corrosão, a coloração marrom é uma condição de superfície criada quando o ferro solto nas camadas de liga de zinco-ferro oxida. Conforme observado anteriormente nesta publicação, às vezes os revestimentos galvanizados por imersão a quente se formam sem uma camada de zinco livre (eta), deixando camadas intermetálicas na superfície. Além disso, à medida que o aço galvanizado envelhece, a camada de zinco livre é consumida e pode levar a esse fenômeno. A coloração marrom se forma quando o ferro livre nas camadas intermetálicas reage com a umidade do ambiente e se oxida, descolorindo o revestimento de zinco ao redor. Para distinguir entre ferrugem vermelha e manchas marrons, basta testar a área com um medidor magnético de espessura. Se a leitura do medidor mostrar uma espessura de revestimento, é uma coloração marrom e o desempenho de corrosão do revestimento galvanizado não é afetado. Como a coloração marrom é apenas uma preocupação estética, não é necessário retocar a área manchada.
√ Manchas de armazenamento úmido, armazenamento impróprio e empilhamento apertado de produtos galvanizados podem levar ao desenvolvimento de manchas de armazenamento úmido ou acúmulo de óxido de zinco e hidróxido na superfície. Se os produtos galvanizados forem armazenados antes da montagem, é importante ventilar adequadamente o feixe para evitar o desenvolvimento de manchas de armazenamento úmido.
√ Weeping soldaduras, ocorrem frequentemente depois que o aço está em serviço. Conforme analisado anteriormente, as soldas exsudativas são principalmente uma preocupação cosmética; no entanto, a corrosão pode ser acelerada na área onde os líquidos e vazamentos de ferrugem estão vazando. Para limpar e selar soldas, você pode lavar os óxidos na área externa e aplicar epóxi ou calafetar na área para evitar que a água penetre nas fendas no futuro.
√ Pontos não revestidos, o revestimento galvanizado pode ser comprometido durante a entrega, manuseio, montagem e durante o uso. Alguma proteção catódica é oferecida a áreas nuas do aço pelo revestimento galvanizado circundante, mas essas áreas ainda podem enferrujar se a área for muito larga ou se elementos corrosivos atacarem o aço com frequência. A pesquisa mostrou que o revestimento galvanizado oferece proteção catódica para áreas nuas entre 1 mm - 5mm de largura, dependendo do eletrólito que conecta eletricamente o revestimento galvanizado à área nua. As áreas nuas devem ser retocadas de acordo com os procedimentos descritos nesta publicação e especificados na norma ASTM A780.
